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WPG NEWS
12 / 2003 |
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NEU - seit 1. Dezember 2003 Ausstellungsvitrine von
WPG im Parkhotel |
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Staib NEWS
10 / 2003 |
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Neue schwere Milanaisebänder von STAIB |
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Vollmer NEWS
10 / 2003 |
DER WEG ANS HANDGELENK
Am Anfang steht das Metall. Werkzeugmacher, Goldschmiede,
Werkgehilfinnen, Metallarbeiter, Polisseuse und ein
Fertigungsingenieur verarbeiten das Ausgangsmaterial in bis zu 85
Arbeitsschritten. Von sportlich robust bis modisch elegant reicht die
Palette der bei Vollmer in Pforzheim hergestellten Armbänder.
Hansjörg Vollmer, Mitinhaber der von seinem Großvater Ernst Vollmer im
Jahre 1922 gegründeten Uhrenarmbandmanufaktur: „Zu 30 Prozent
verarbeiten wir Edelstahl, je 20 % Titan und Silber. Den Rest teilen
sich unedle Materialien wie Messing und Neusilber.“
Auch bei der Qualität des Ausgangsmaterials orientiert sich das
Traditionsunternehmen an individuellen Ansprüchen. Hansjörg Vollmer:
„Jedes zehnte Band, das unser Haus verlässt, ist aus massiven
Einzelteilen zusammengesetzt. Das ist natürlich die zeit- und
kostenaufwändigste Art der Herstellung. Der Markt verlangt heute
überwiegend preisgünstige Bänder; dafür verwenden wir Teilstücke aus
gefaltetem Blech, das gestanzt, gepresst und ineinander gerollt ist.“
Aber die eigentliche Stärke der Produktionsstätte in Pforzheim sind
jene Maschinen und Werkzeuge, um die vor allem Armbandhersteller in
Fernost Hansjörg Vollmer beneiden. „Unsere älteste Stanze stammt aus
den 30er-Jahren. Und sie bringt Ergebnisse, zu denen kein heutiger
Nachbau fähig wäre. Nicht zuletzt deshalb sind wir begehrte
Ansprechpartner für viele Designer, die mit ihren Uhrenmodellen immer
wieder neue Armband-Ideen verwirklichen wollen. Oder wir liefern
Lösungen für spezielle Probleme - zum Beispiel bei Taucheruhren.“
Den gleichen Manufaktur-Qualitätsmaßstab legt Hansjörg Vollmer auch
bei den klassischen Gliederbändern an: „Jedes Glied eines Armbandes
wird einzeln aus zwei bis vier Millimeter dickem Blech ausgestanzt und
dann in Form gepresst. Oder es wird mit Maschinen ausgefräst oder von
zugekauften Profilstangen heruntergesägt. Anschließend werden die
Teile miteinander verbunden.“
Die Kanten der einzelnen Glieder sind zunächst noch scharf, ihre
Oberflächen sind rau. Deshalb werden die Glieder bearbeitet - vor
allem geschliffen und eingepasst. Damit die Glieder am Ende
miteinander verstiftet oder verschraubt werden können, müssen äußerst
höchst exakte winzige Löcher gebohrt werden.
Formen für die gefalteten Bänder werden aus dünnerem Blech gestanzt
und in einer Presse zu Gliedern gebogen, anschließend werden die
Kanten und Oberflächen geglättet.
Eine weitere Spezialität des Hauses Vollmer sind jene Bänder, bei
denen massive Glieder durch gerollte Bleche miteinander verbunden
werden. Hansjörg Vollmer zeigt einige typische Arbeitsgänge: „Erst
einmal lege ich zwei Massivteile rechts und links in ein vorgeformtes
u-förmiges Blech ein. Die Seiten des Blechs werden durch die Presse
nach innen gerollt und verbinden die Glieder stabil miteinander. Von
oben betrachtet wirkt dieses Verbindungselement wie ein weiteres
Glied. Auf die gleiche Art - also durch Stiften, Schrauben oder
Pressen - fügen wir wird auch den Verschluss an das jeweilige Band
an.“ Ihren letzten Schliff bekommen die meisten Gliederbänder entweder
durch Satinieren oder Polieren oder sie entfalten ihre Wirkung durch
einen galvanischen Überzug.
Der Blickfänger bei den Milanaisebändern ist dagegen ihre anschmiegsam
zart geflochtene Struktur. Den Namen verdanken sie ihrem Ursprungsort
Mailand , italienisch „Milano“. Als Rohmaterial wird Draht aus Stahl,
Titan oder unedlem Metall verwendet in Stärken von 0,28 bis zwei
Millimeter, die auf ungefähr 20 Zentimeter hohe Spulen gewickelt sind
und von Scheideanstalten und Drahtfirmen geliefert werden. Bei der
Herstellung wird zunächst die Drahtspule auf einen Milanaise-Automaten
aufgesetzt und läuft wie bei einer Nähmaschine in den Apparat hinein.
Darinnen wird der Draht zu einer gleichmäßigen Spirale gedreht,
vorwärts geschoben und bei einer bestimmten Länge abgeschnitten.
Anschließend wickelt der Apparat die nächste Spirale, dreht sie in die
bereits vorhandene ein und schneidet sie ab. Dann folgt wieder eine
Spirale, die wieder in die vorhergehende eingedreht wird – und so geht
es fort. Auf diese Weise entsteht ein Teppich aus vielen ineinander
gedrehter Spiralen.
Wenn dieser Teppich eine bestimmte Größe erreicht hat, wird das Gewebe
in Streifen geschnitten. Große Geschicklichkeit ist erforderlich, um
ihn von Hand unter einer scharfkantigen Rolle durchzuziehen. Denn der
Schnitt muss immer in der gleichen, oft kaum erkennbaren Kerbe geführt
werden. Die so entstehenden relativ kurzen Stücke werden von Hand zu
einem langen Band verbunden - ganz einfach mit einer weiteren Spirale
gleicher Stärke, die in die beiden Enden eingedreht wird und sie ohne
jeden Übergang miteinander verbindet. Die Kanten des Bandes werden
zwar anschließend geschliffen, trotzdem sind seine Ränder immer noch
ungleichmäßig und scharf. Also wird das Band von Hand an einer
Schleifscheibe vorbeigeführt. Dann werden die Spiralen des Bandes
arretiert, damit sie sich nicht mehr aufdrehen und sich das Geflecht
nicht auflösen kann. Dazu wird der Rand flachgedrückt und verdichtet.
Vor allem bei Edelstahl ist nach jedem einzelnen Arbeitsgang ein so
genanntes Glühen nötig. Um die bei der Verformung entstandene
Spannungen auszugleichen, wird das Gewebe automatisch durch einen drei
Meter langen Ofen mit 1050 Grad heißer Glut geführt. Danach durchläuft
das Band die sich ständig bewegenden Rollen eine Rüttelmaschine und
erzeugt dabei ein lautes Klopfen. Diese Behandlung macht das Gewebe
beweglich. Aber bei sehr empfindlichen Stücken aus dünnem Draht oder
aus Gold muss dieser Arbeitsschritt von Hand durch- geführt werden.
Dazu wird das Band mehrere Male über einen runden Griff aus Kunststoff
gezogen und sanft in eine Richtung gebogen.
Es folgen weitere Arbeitsgänge, die der optischen Aufwertung
Milanaise-Geflechts dienen. Es kann verformt oder geprägt werden,
bevor die Vorrichtungen für Schließen und Bandanstöße angebracht und
die abschließende Politur die Reize des Bandes zur Geltung bringt. -
Der dazu notwendige Zeitaufwand ist einer der Gründe, warum
Milanaisebänder meist teurer sind als andere Metallbänder.
Übrigens: Ein gutes Milanaiseband erkennt man an einem gleichmäßigen
und stabilen Geflecht ohne scharfe Kanten. Es muss sich in eine
Richtung leicht beweglich weich an das Handgelenk anschmiegen. Wichtig
ist auch, dass das Band in der Länge verändert werden kann - meist
mittels eines Faltverschlusses oder durch herausnehmbare Glieder neben
dem Verschluss.
Das feine Milanaise-Geflecht verschmutzt zwar schneller als andere
Metallbänder. Aber es lässt sich – ebenso wie Gliederarmbänder - mit
etwas Wasser und einer weichen Zahnbürste leicht reinigen.
Und woran erkennt man die Qualität eines Metallarmbandes? -Massive
Edelmetall-Bänder haben natürlich den höchsten Wert. Außerdem sollten
Käufer darauf achten, dass jedes einzelne Glied rund, ohne scharfe
Kanten und perfekt gearbeitet ist. Außerdem sollte geprüft werden, ob
die Länge des Bandes verändert werden kann. Aber besonderen Wert legt
Hansjörg Vollmer bei der Qualitätsbeurteilung auf ein wenig beachtetes
Element von Armbändern: „Der Verschluss muss funktional, massiv und
stabil sein. Schließlich ist er das am häufigsten bediente Teil der
Uhr.“ |
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